Zastosowanie robotów w przemyśle. Jakie korzyści daje?

Najsłabszym elementem procesu produkcji jest niestety człowiek, z jego skłonnością do zmęczenia, pracy ze zmienną wydajnością i dokładnością, zaniedbań, pomyłek czy braku wiedzy i umiejętności. Te czynniki mogą niekorzystnie wpływać na jakość produktu i jej powtarzalność, szybkość procesu oraz bezpieczeństwo w zakładzie. Istnieje jednak skuteczny sposób na to, by ich uniknąć.

Automatyzacja produkcji, ze względu na liczne korzyści, które daje inwestorom, ma coraz większe znaczenie właściwie we wszystkich dziedzinach przemysłu. Najwięcej systemów tego rodzaju działa w USA, Chinach i Indiach, w Europie liderem w ich wdrażaniu są Niemcy. Polska nie zostaje jednak w tyle i od roku plasuje się wśród 15 państw z najbardziej zrobotyzowanym przemysłem.

Automatyka przemysłowa. Jakie argumenty przemawiają za tym rozwiązaniem?

Zalety związane budową maszyn oraz linii produkcyjnych działających automatycznie odczują zarówno małe, jak i średnie czy duże firmy, na wszystkich polach działalności. Dotyczą one między innymi:

• wydajności: roboty przemysłowe mogą pracować bez przerwy, przez całą dobę i z tą samą prędkością, co znacznie poprawia wydajność całej linii;

• oszczędności: zautomatyzowane linie zużywają mniej energii i zasobów, pozwalając też na redukcję etatów, dając inwestorowi możliwość optymalizacji kosztów;

• jakości: automatyzacja spawania i pozostałych procesów produkcji pozwala zawsze zachować wysoką jakość produktów i tym samym konkurencyjność marki;

• kontroli: wchodząca w skład systemu aparatura pomiarowa pozwala na zbieranie o wszystkich ewentualnych błędach i szybkie wdrożenie niezbędnych zmian;

• bezpieczeństwa: wdrożenie automatyki przemysłowej eliminuje ryzyko wypadków przy maszynach. Roboty mogą ponadto działać w najtrudniejszych warunkach.

Automatyzacja przemysłu. Najważniejsze elementy instalacji

Automatyzacja może być wdrożona na każdym etapie procesu produkcyjnego, a także w celu usprawnienia transportu, pakowania, paletyzacji i magazynowania. By powyższe korzyści stały się udziałem inwestora, instalacja musi być odpowiednio zaprojektowana. Standardowo w jej skład wchodzą:

• silniki i napędy (w tym również serwonapędy);

• pompy;

• elektrozawory pneumatyczne i hydrauliczne;

• aparatura pomiarowa (między innymi czujniki, skanery czy systemy wizyjne).

Sterowanie pracą instalacji to natomiast zadanie układu składającego się z:

• sterownika PLC: stanowi najważniejszy element całego systemu. Działa dzięki specjalnemu programowi, dobierającemu parametry pracy i odbierającemu dane z urządzeń pomiarowych;

• przekaźników programowalne: mają podobne zastosowanie co sterowniki PLC, ale są od nich mniej skomplikowane;

• panelu operatorskiego: inaczej HMI (od angielskiego human-machine interface, czyli interfejs człowiek-maszyna). Pozwala on na kontrolę i nadzór nad pracą całego systemu. W zależności od konkretnej instalacji, operator może wprowadzać komendy, korzystając z fizycznej klawiatury albo ekranu dotykowego.